Ecoplastomer®: Zrównoważony materiał termoplastyczny, którego potrzebuje Twoja firma

Ecoplastomer® to innowacyjny, cyrkularny materiał termoplastyczny, wytwarzany wyłącznie z tworzyw polimerowych pochodzących z recyklingu, tj. pokonsumenckich poliolefin (PP, HDPE) oraz gumy z odzyskanych opon lub poużytkowego EPDM. Dzięki temu materiał ten jest całkowicie niezależny od surowców pierwotnych i zmniejsza negatywny wpływ na środowisko.

Produkty z Ecoplastomeru można wielokrotnie poddawać recyklingowi, co sprawia, że użyte surowce nie trafiają na składowiska odpadów, lecz pozostają w obiegu zamkniętym.

Co sprawia, że Ecoplastomer® jest przełomowym produktem w kategorii tworzyw termoplastycznych?

Tradycyjne tworzywa termoplastyczne są zazwyczaj produkowane z ropy naftowej, a jedynie niektóre z nich zawierają niewielki dodatek materiałów z recyklingu.  Ecoplastomer® otrzymywany jest w oparciu o nowatorską technologię opracowaną przez firmę Ecopolplast, eliminującą konieczność stosowania chemicznych dodatków i stabilizatorów przy łączeniu przetworzonych tworzyw polimerowych z gumą pochodzącą z recyklingu opon lub EPDM z recyklingu.

Efektem tego innowacyjnego rozwiązania są Ecoplastomery –  w pełni cyrkularne materiały , stworzone w 100% z materiałów pochodzących z recyklingu, których struktura powierzchni o bardzo dobrej przyczepności umożliwia nakładanie różnych powłok bez konieczności przygotowania powierzchni. To również obniża koszty produkcji gotowych wyrobów i skraca czas cyklu produkcyjnego.

Wpływ Ecoplastomer® na ochronę środowiska jest znaczący

Dzięki wykorzystaniu wyłącznie odzyskanych surowców, produkcja Ecoplastomerów pozwala na redukcję emisji CO₂ o około 69% w porównaniu do tradycyjnych termoplast plastomerów.

Unikalna technologia sprawia, że obie fazy tworzą trwałe połączenie bez potrzeby stosowania chemicznych dodatków, co gwarantuje pełną cyrkularność produktu.

Rodzaje i właściwości materiałów

Obecnie dostępne są Ecoplastomery na bazie polipropylenu oraz polietylenu z dodatkiem granulatu gumowego lub EPDM.

Wszystkie materiały charakteryzują się:

• doskonałą równowagą sztywności do elastyczności
• dobrą sprężystością,
• bardzo dobrą udarnością,
• odpornością na promieniowanie UV
• i stabilnością wymiarowową

Na uwagę zwraca zwłaszcza nowa seria materiałów na bazie EPDM, tj. seria PP-E, które to materiały wykazują cały szereg ulepszonych parametrów fizykochemicznych i mechanicznych, poprzez:

• ulepszoną odporność na uderzenia (szczególnie w niskich temperaturach, co czyni je odpowiednimi do wymagających zastosowań, takich jak zderzaki samochodowe i elementy zewnętrzne);
• odporność na warunki atmosferyczne i promieniowanie UV, ponieważ EPDM zapewnia doskonałą odporność na promieniowanie UV, ozon i warunki atmosferyczne, co sprawia, że takie mieszanki są trwalsze do użytku na zewnątrz niż inne mieszanki na bazie PP;
• zmniejszoną kruchość, ponieważ dodatek EPDM minimalizuje kruchość inherentną dla PP, co czyni go odpowiednim do zastosowań wrażliwych na uderzenia.

Wysokiej jakości granulki, zoptymalizowane pod kątem wydajnego formowania wtryskowego

Ecoplastomer® dostępny jest w formie granulatu o wielkości 2–3 mm, idealnego do wykorzystania

w standardowych maszynach do formowania wtryskowego. Co więcej, testy wykazały, że komponenty wyprodukowane z Ecoplastomeru dorównują jakością  tradycyjnym tworzywom termoplastycznym (opartym na surowcach nieodnawialnych) , co potwierdza ich wysoką wydajność i szerokie możliwości zastosowania

Zaś sam cykl wtrysku jest znacząco krótszy niż typowych elastomerów termoplastycznych oraz poliolefin i nie wymagane jest stosowanie środków antyadhezyjnych do form wtryskowych, gdyż materiał nie klei się do formy.

Maksymalizacja wydajności i zrównoważonego rozwoju: zalety Ecoplastomer® w formowaniu wtryskowym

Ecoplastomer® odznacza się cechami porównywalnymi do tradycyjnych tworzyw termoplastycznych, głównie parametrami wytrzymałościowymi,  przy tym wprowadzenie produkcji elementów na bazie Ecoplastomerów jest łatwe we wdrożeniu, co potwierdziły wielokrotne próby wtrysku m.in. w firmie Synetik Gdańsk.

Proces ten jest niezwykle efektywny z wielu powodów:

• zapewnia oszczędność czasu i kosztów, gdyż brak konieczności przestawiania parametrów produkcyjnych skraca czas wdrożenia, a także zmniejsza koszty związane z przestojami maszyn i kalibracją;
• minimalizuje ryzyko błędów, gdyż stałe ustawienia wtryskarek redukują możliwość popełnienia błędów podczas konfiguracji, zaś sam proces produkcyjny pozostaje stabilny, co przekłada się na jakość produktu;
• brak potrzeby dodatkowych szkoleń, ponieważ operatorzy nie muszą uczyć się nowych procedur ani obsługi zmodyfikowanych ustawień;
• zachowanie wydajności produkcji, ponieważ może być ona kontynuowana bez przerw, co sprzyja utrzymaniu wysokiej wydajności;
• umożliwia kompatybilność z istniejącymi technologiami, gdyż materiał dobrze współpracuje z obecnymi urządzeniami i formami, co eliminuje konieczność ich modernizacji;
• umożliwia elastyczność produkcji, poprzez możliwość szybkiej zmiany materiału bez wpływu na cały proces produkcyjny, a tym samym ułatwia dostosowanie się do zmieniających się potrzeb rynku.

Podsumowując, taki materiał pozwala na szybkie i ekonomiczne wdrożenie bez zbędnych inwestycji w sprzęt czy zmiany procesowe, co zwiększa efektywność i konkurencyjność produkcji materiałów opartych na surowcach porecyklingowych.

Zaś zmniejszenie śladu węglowego aż o 69% oraz możliwość dodatkowych oszczędności produkcyjnych poprzez znacząco krótszy cykl wtrysku pozwalają na wytworzenie produktu bezkonkurencyjnego pod względem jakości, wymagań środowiskowych oraz ceny.

Dowiedz się więcej o naszych materiałach cyrkularnych i uzyskaj dostęp do szczegółowych informacji technicznych.